Système d'aspiration et de filtration - Grand système à haute économie d'énergie

Bullinger est l'un des plus grands fabricants européens de BLC et de bois massif de construction. Depuis sa fondation en 1913, l'entreprise familiale, implantée à Neuruppin et Abtsgmünd, n'a cessé de se développer. Aujourd'hui, l'entreprise emploie plus de 200 personnes. Les produits convainquent par leur haute qualité et leur bon rapport qualité-prix. L'étendue de la gamme, les délais de livraison courts, le respect des délais de livraison, le service supplémentaire et la flexibilité sont d'autres pierres angulaires de ce succès.

Selon la devise de Holzwerke Bullinger : "Ce n'est pas la grande entreprise qui gagne, mais la plus rapide et la plus flexible", les frères et sœurs Stefanie, Hansjörg et Andreas Bullinger, qui dirigent l'entreprise à Neuruppin depuis 1993, ont décidé de construire une autre ligne. La construction a débuté fin novembre 2011. La mise en service a débuté en mai 2012 et la production a été successivement augmentée.

Avec la nouvelle ligne 4, Bullinger peut produire du bois lamellé-collé (BSH) de 2 à 18 m de long avec des sections transversales de 8 à 100 cm de haut et de 6 à 28 cm de large. D'autres dimensions sont produites avec l'équipement existant. En outre, il y a des poutres profilées BSH et des poutres stratifiées liées ou peintes. L'objectif de production est d'environ 130.000 m³ par an avec la possibilité d’augmenter.

L'investissement a également permis de perfectionner l'efficience et l'efficacité du processus de préparation des commandes. Dans les 48 heures suivant la réception de la commande, chaque commande est prête à être expédiée, que la quantité commandée soit de 0,1 ou 100 m³.

Dans le cadre de l'agrandissement de l'usine de Neuruppin, un nouveau système d'aspiration a également été acheté.

En tant que partenaire commercial de longue date de Bullinger dans le domaine de l'aspiration, SPÄNEX a été chargé d'élaborer une proposition de solution, dont l'une des principales exigences était l'efficacité énergétique

  • Système de filtration en ligne pour un fonctionnement continu avec nettoyage par air,
  • Débit d’air 140.000 m³/h,
  • Système d’air de retour (teneur en poussières résiduelles < 0,1 mg/m³) avec commutation automatique air de retour / air sortant,
  • Deux ventilateurs (chaque avec une capacité d'air de 70.000 m³/h) disposés côté air propre, installés dans des cabines insonorisées chaque ventilateur,
  • Régulation de la vitesse des deux ventilateurs d'aspiration par deux convertisseurs de fréquence,
  • Système de tuyauterie avec 4 groupes d'aspiration,
  • Système de transport avec une longueur de tuyau de 160 m avec cyclone et système de filtration comme unité de séparation.

Lors de la phase de planification du projet, les solutions alternatives de surpression ou de dépression ont été examinées, notamment en ce qui concerne la puissance moteur requise et la consommation annuelle d'énergie. Le système de surpression signifie que les ventilateurs d'aspiration sont situés du côté de l'air brut, c'est-à-dire devant l'unité de filtration, alors que dans le système sous vide, les ventilateurs d'aspiration sont situés du côté de l'air propre, c'est-à-dire après l'unité de filtration.

Sur la base du profil d'utilisation des différentes machines d'usinage, le système de tuyauterie a été conçu et construit de sorte que la capacité d'aspiration puisse être adaptée à la demande effective. Dans le cas de la solution de surpression, cela se fait en utilisant un ventilateur d'aspiration à chaque groupe. Dans le cas de la solution sous vide, la performance d'aspiration est adaptée à la demande par le contrôle de la vitesse des ventilateurs d'aspiration. 7 ventilateurs d'aspiration ont été prévus pour la solution de surpression et 2 pour la solution de vide.

En comparant les deux systèmes, la solution de dépression a permis d'économiser près de 300 000 kWh d'énergie par an pour le fonctionnement en trois équipes, uniquement en raison des différences de rendement des ventilateurs d'aspiration. Les aspects suivants ont dû être considérés comme d'autres points positifs pour la solution sous vide :

  • Le système de vide à régulation de vitesse se caractérise par une grande flexibilité, c'est-à-dire qu'en cas de modification du profil d'utilisation, la puissance d'aspiration peut être adaptée aux nouvelles exigences sans modifications techniques majeures du système.
  • Pendant le fonctionnement, différentes situations de charge sont réglées avec précision en poussant les stations individuelles des machines d'usinage.
  • La puissance d'aspiration est maintenue constante entre les phases de nettoyage, indépendamment de la perte de charge variable de l'installation de filtration.
  • Les ventilateurs d'aspiration installés du côté de l'air pur ne sont pratiquement pas soumis à l'usure et sont exclus comme source potentielle d'inflammation.
  • La vitesse moyenne plus faible des ventilateurs d'aspiration entraîne une réduction des émissions sonores.

Le potentiel d'économie démontré et les arguments supplémentaires en faveur du système de vide à régulation de vitesse ont finalement fait pencher la balance en faveur de la mise en œuvre de la solution proposée avec un système de filtration en ligne (voir photo).

Le système a été mis en service en mars 2012. Après presque 2 ¾ ans de fonctionnement les valeurs de fonctionnement suivantes ont été déterminées :

  • Heures de service : environ 13.400 h
  • Consommation électrique des deux ventilateurs d'aspiration : environ 1.840.000 kWh

La consommation d'électricité effective du système à vide a encore diminué d'environ 120.000 kWh par an par rapport à l'estimation prévue. En d'autres termes, l'objectif de réduction de la consommation d'électricité de l'installation d'aspiration a été entièrement confirmé après presque 2 ¾ ans de fonctionnement.

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